PET双面离型膜制作工艺是怎样的呢?

双面离型膜在电子、胶粘等领域应用范围宽广,其主要工艺革新正推动产业向高效环保转型。

一、传统工艺的挑战

早期PET双面离型膜的生产面临两大难题:

1.双面涂层不均:传统单面涂布需分两次操作,易导致两面离型力差异,影响胶带剥离效果,甚至产生残留或异响。

2.功能叠加困难:抗静电、防翘曲等功能需多次涂布,不仅效率低,且层间附着力不足,易出现分层或收缩变形。

二、双面离型膜的特殊工艺突破

1.双面同步涂布技术

新一代工艺通过一次涂布实现双面功能层覆盖:

基材改性:PET基膜经双向拉伸提升强度后,表面进行电晕处理或高温预处理(130–140℃),增强涂层附着力。

浆料配方优化:采用含硅油、增韧剂的复合浆料,一次涂覆于基膜两面,避免分次操作导致的厚度偏差。

抗静电与防翘曲一体化

抗静电层内嵌:在基膜与离型层间增设硅酸乙脂系抗静电涂层,通过导电聚合物树脂(如AZO粉末)导出静电,防止电子元件吸附粉尘。

防翘曲添加剂:添加硝化纤维、酚醛树脂等形成阻水层,减少环境湿度引起的膜材变形,提升尺寸稳定性。

3.双重固化工艺

涂布后采用热固化+光固化协同作用:

热固化(80–120℃)初步定型;

紫外光固化(波长390nm)精细固化表层,形成均匀离型力,避免胶带剥离异响。

三、行业趋势:环保化与智能化

1.环保工艺升级

水性硅油替代溶剂:减少挥发性有机物排放,符合绿色制造标准。

再生PET基材应用:通过化学改性平衡成本与性能,推动循环经济。

2.智能化生产控制

精密涂布设备:将涂层厚度公差控制在±2μm内,确保双面离型力均匀性。

自动化分切系统:实现0.015mm超薄膜分切,满足柔性电路板等精密元件需求。

3.功能多样化延伸

离型力分级技术:通过调整硅油配比,生产离型力5g–1500g的系列产品,覆盖便利贴至工业胶带等场景。

哑光/抗UV复合功能:结合压纹与添加剂工艺,拓展至高级包装与光学领域。

结语

PET双面离型膜的工艺革新,本质是双面功能同步实现的技术突破。从双面涂布到抗静电防翘曲一体化,再到智能化产线落地,制造业正以“一层薄膜”为支点,撬动电子、新能源等产业的升级需求。未来,随着生物基材料与超薄化技术的融合,这一“工业皮肤”将更智能、更绿色。